Le défi
Après avoir envisagé l’utilisation d’un système de codes à barres pendant de nombreuses années, Hilti a finalement décidé de franchir le pas lorsque l’entreprise a présenté son nouveau système d’affaires, SAP. Bien qu’il y ait eu de nombreuses raisons d’investir dans ce système, Lasse Liffner, directeur du service de Hilti, a déclaré: « La principale raison pour laquelle nous voulions introduire la technologie des codes à barres est pour le haut niveau de précision, qui est vital pour notre entreprise. »
La technologie des codes à barres était la bonne réponse pour Hilti en raison du volume de réparations de service que l’entreprise effectue chaque année. Hilti effectue environ 30 000 services / réparations par an et l’ensemble du processus de réparation, de la réception d’une plainte à la livraison du client, ne prend généralement que trois jours. Par conséquent, il était essentiel pour Hilti d’utiliser un système de code à barres capable de gérer leur rythme rapide et d’améliorer leurs processus.
La solution
Hilti a choisi une solution Datalogic composée de lecteurs de codes à barres et d’ordinateurs mobiles. Le système de codes à barres serait utilisé dans le centre de service, où le système suivrait le produit à travers ses différentes phases de réparation. Ils ont choisi le lecteur Powerscan PM8300 de Datalogic pour ses capacités sans fil et son affichage qui indique une confirmation de bonne lecture. Lasse a déclaré: « Nous avons également choisi ce scanner particulier en raison de sa durabilité. Il est à la maison dans des environnements accidentés et est même tombé au sol plusieurs fois sans se casser.
Après l’installation, Hilti a mis en œuvre un nouveau processus en utilisant leur système de codes à barres. Lorsque les clients appellent et signalent des problèmes au service client, un journal est créé dans le système d’entreprise. Une demande d’expédition auprès d’une société de transport est automatiquement initiée et une étiquette est faxée au client. Le client imprime l’étiquette et l’attache à la boîte avec le produit endommagé. Lorsque la boîte est reçue par Hilti, le produit
est scanné par le lecteur Powerscan PM8300 pour vérifier le numéro de série de l’état de garantie du produit. Un nouveau code à barres est imprimé avec les informations sur le client et attaché à la boîte avant d’être envoyé au département de service de Hilti.
Au service, un technicien de service scanne le code à barres pour obtenir des informations sur la réparation. Pendant la réparation du produit, chaque pièce est analysée pour réduire les erreurs d’inventaire et mettre à jour l’enregistrement d’inventaire des pièces. Orlando, un réparateur a déclaré: « Le signalement des pièces de rechange est beaucoup plus rapide. Avant que le nouveau système ne soit installé, nous devions compter et écrire manuellement toutes les pièces de rechange, ce qui n’était pas toujours sans erreur. La commande et une facture de base sont également créées grâce à ce processus.
Une autre application est le système de prélèvement de commandes dans l’entrepôt qui utilise l’ordinateur mobile couleur Datalogic Formula. Lorsqu’une commande entre dans le service client, une liste de cueillette est imprimée dans l’entrepôt. La cueillette de l’article est effectuée manuellement à l’aide d’un ordinateur mobile couleur Formula, où chaque numéro d’article et un numéro de série sont scannés et l’article est placé dans un panier. Dans la zone d’emballage, l’ordinateur mobile couleur Formula est placé dans sa station d’accueil et les données sont transférées au système d’entreprise et affectées à la commande.
Les résultats
Le nouveau système de Hilti a eu un impact visible sur le temps gagné et le nombre de ressources utilisées. Par exemple, la consommation de papier et la main-d’œuvre ont été réduites de moitié. Selon Jörgen Olsson, « recevoir des commandes de service va remarquablement plus vite. Nous économisons environ une demi-journée de travail chaque jour avec le nouveau système de codes à barres.
Les employés sont en mesure d’utiliser leurs compétences plus efficacement grâce à la facilité de nombreux processus. Anders Andersson, un employé d’entrepôt, déclare: « J’avais l’habitude d’écrire tous les numéros d’article et de série pour une commande à la main, puis de les saisir manuellement dans l’ordinateur. C’était très long et facile de faire une erreur de saisie. Thomas Isaksson, le directeur de l’entrepôt, abonde dans le même sens. « Nous livrons environ 45 000 machines chaque année et économiser des secondes sur chaque commande s’additionne rapidement. Les erreurs de cueillette ont également cessé d’exister, ce qui offre une qualité de livraison encore plus élevée au client.
Pour résumer les avantages de ce nouveau système, Lasse Liffner a déclaré: « Nos clients reçoivent leurs machines réparées si rapidement, qu’ils remarquent à peine qu’ils ont disparu. Un client nous a appelés pour nous réprimander pour ne pas avoir ramassé une machine cassée, mais quand il s’est rendu compte que la machine avait déjà été ramassée, réparée et retournée, il a été très impressionné par notre service!